Mercedes-Benz, das erste offiziell anerkannte Auto mit Benzinmotor, wurde 1886 geboren. Dieses Auto entstand in den Händen des deutschen Erfinders Karl Benz (ja, genau der Benz von Mercedes-Benz). Diese industrielle Revolution wäre für Mercedes-Benz ohne das Lichtbogenschweißen, das erst wenige Jahrzehnte zuvor entwickelt worden war, nicht möglich gewesen. Von diesem Moment an waren die Automobil- und die Schweißindustrie untrennbar miteinander verbunden, wie zwei Stahlplatten, die im WIG-Verfahren stumpfgeschweißt wurden.
Wir erleben gerade eine interessante Phase, in der Schweißgeräte enorme Fortschritte machen. – Greg Coleman
Jahrhundertelang konnten Menschen Metalle nur mit primitiven und mühsamen Syntheseverfahren verbinden, bei denen die Metalle erhitzt und so lange geklopft wurden, bis sie verschmolzen. In den 1860er Jahren begann der Engländer Wilde, Metalle gezielt mittels Elektroschweißen zu verbinden. 1865 patentierte er das „Lichtbogenschweißen“, das jedoch erst 1881 das Interesse der Wissenschaft weckte, als er Straßenlaternen mit einem Kohlebogen herstellte. Nachdem diese Idee einmal ins Rollen gebracht war, gab es kein Zurück mehr, und Unternehmen wie Lincoln Electric stiegen 1907 in die Schweißtechnik ein.
September 1927 – Ramkin-Hodge-Pipeline: Vorbereitungen zum Verlegen des letzten Verbindungsstücks zwischen Glocke und Gehäuse dieser 8-Zoll-Erdgasleitung, die Erdgas von Ramkin, Louisiana, nach Hodge, Louisiana, transportiert. Sie war eine der ersten großen Rohrleitungen, die mit Lichtbogenschweißen verbunden wurden, und für dieses Projekt wurden ausschließlich Geräte von Lincoln verwendet.
Die Lincoln Electric Company aus Cleveland, Ohio, begann 1895 mit der Herstellung von Elektromotoren. Bereits 1907 entwickelte Lincoln Electric die erste spannungsgesteuerte Gleichstrom-Schweißmaschine. Firmengründer John S. Lincoln investierte 200 US-Dollar in das Unternehmen, um Elektromotoren nach eigenen Konstruktionen zu fertigen.
1895: John C. Lincoln gründete die Lincoln Electric Company, um Elektromotoren nach eigenen Entwürfen herzustellen und zu verkaufen.
1917: Gründung der Lincoln Electric Welding School. Seit ihrer Gründung im Jahr 1917 hat die Schule über 100.000 Schüler ausgebildet.
1933: Die Lincoln Electric Company veröffentlichte die erste Ausgabe des Handbuchs für Lichtbogenschweißen – Konstruktion und Fertigungsprozess –, um Kunden den effektiven Einsatz des Lichtbogenschweißens zu ermöglichen. Heute gilt es als die „Bibel des Schweißens“.
1977: In Mentor, Ohio, USA, wurde ein Elektrodenwerk zur Herstellung von Verbrauchsmaterialien für die Drahtproduktion eröffnet.
2005: Lincoln Electric erwirbt die JW Harris Corporation, einen weltweit führenden Hersteller von Lötmitteln, um die Lösungskompetenz des Unternehmens zu erweitern und seine Kernproduktlinie zu ergänzen.
John C.s jüngerer Bruder, James F. Lincoln, trat 1907 als Verkäufer in das Unternehmen ein. Zu diesem Zeitpunkt umfasste die Produktpalette bereits Ladegeräte für Elektrofahrzeuge. 1909 bauten die Lincoln-Brüder erstmals ein Schweißgerät. 1911 brachte Lincoln Electric die weltweit erste tragbare Wechselstrom-Schweißmaschine für eine Person auf den Markt.
Greg Coleman, Leiter Marketingkommunikation bei Lincoln Electric, erläuterte die Unterschiede zwischen den beiden Lincoln-Brüdern: „John C. ist Ingenieur und Erfinder mit langjähriger Erfahrung in der Elektrotechnikentwicklung in Cleveland. James F. hingegen ist ein charismatischer, geborener Verkäufer und spielte im ungeschlagenen Footballteam der Ohio State University – als zweiter Mannschaftskapitän.“ Obwohl die Brüder unterschiedliche Persönlichkeiten haben, eint sie der Unternehmergeist.
John S. Lincoln beschloss, sich auf die wissenschaftliche Forschung zu konzentrieren und übergab 1914 die Leitung des Unternehmens an seinen jüngeren Bruder James F. Lincoln. Dieser führte umgehend Akkordarbeit ein und gründete einen Mitarbeiterbeirat, der sich aus gewählten Vertretern jeder Abteilung zusammensetzte und seitdem alle zwei Wochen tagte. Bereits 1915 wurden die Mitarbeiter von Lincoln Electric – für die damalige Zeit ein fortschrittlicher Schritt – in eine Gruppenlebensversicherung aufgenommen. Lincoln Electric gehörte zu den ersten Unternehmen, die ihren Mitarbeitern Sozialleistungen und Leistungsprämien anboten.
Ohio war um die Jahrhundertwende ein Zentrum der Automobilindustrie. Von Grant Motor Company und Standard Oil über Allen Motor Company, Willis Company, Templar Motor Company, Studebaker-Garford, Arrow Cyclecar bis hin zur Sandusky Motor Company – Ohio schien Anfang des 20. Jahrhunderts das Zentrum der Automobilbranche zu sein. Mit dem Aufkommen der Automobilindustrie trugen alle Industriezweige zum Wachstum und zur Unterstützung des aufstrebenden Automobilsektors bei.
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James F. Lincoln wusste, dass Ausbilder einen bleibenden Eindruck auf zukünftige Schweißer hinterlassen würden. „Er wollte, dass ausgebildete Schweißer sich an Lincolns Namen erinnern“, sagte Coleman. Die Gründung der Lincoln Electric Welding School markierte den Beginn dieses Ausbildungsprozesses. Bis 2010 wurden dort über 100.000 Menschen im Schweißen ausgebildet.
„James Lincoln war ein echter Visionär“, sagte Coleman. „Er schrieb drei Bücher und legte den Grundstein für die Prinzipien des Anreizmanagements, die noch heute Gültigkeit haben.“
Neben seiner Management- und akademischen Tätigkeit ist James Lincoln eine Führungspersönlichkeit, die eine Unternehmenskultur fördert, in der die Anliegen der Mitarbeiter Gehör finden. „Wir arbeiten ständig daran, Verschwendung zu minimieren, Kosten zu senken und die Sicherheit für alle Beteiligten bei Lincoln Electric zu verbessern. Die meisten dieser Ideen stammen von unseren Mitarbeitern. Auch heute noch, lange nach dem Ausscheiden der Lincoln-Brüder, schaffen wir ein Umfeld, in dem die Anliegen der Mitarbeiter geäußert und ernst genommen werden.“
Wie immer hält Lincoln Electric mit den sich wandelnden Anforderungen der Schweißtechnik Schritt und treibt die Weiterbildung stetig voran. Schulungen sind zu einem wichtigen Bestandteil des Lincoln-Portfolios geworden. „Vor etwa sechs bis acht Jahren haben wir mit einem Virtual-Reality-Unternehmen zusammengearbeitet, um eine realistische Umgebung für die Simulation des Schweißvorgangs zu schaffen. Der VRTEX-Lichtbogenschweißsimulator in virtueller Realität simuliert Aussehen und Geräusch des Schweißens präzise.“
Laut Coleman ermöglicht das System die Beurteilung der Schweißnaht. Es misst Winkel, Geschwindigkeit und Reichweite. All dies geschieht ohne Materialverschwendung. Während der Übung wird nichts mehr benötigt. Es werden lediglich Rohmetall, Gas und Schweißdraht verwendet.
Lincoln Electric empfiehlt Virtual-Reality-Training als Ergänzung zum realen Training in einer Schweißerei oder am Arbeitsplatz und sieht es nicht als Ersatz für traditionelle Trainingsmethoden an.
Im Mai 1939 erwarb die Firma Exhibitor Services aus Pittsburgh, Pennsylvania, einen Lincoln SA-150. Hier arbeitet ein Schweißer an einem sechs Meter langen Rahmen, der aus einem ausgebrannten Lkw geborgen wurde. Der SA-150 habe sich bereits in der ersten Verkaufswoche amortisiert, teilte das Unternehmen mit.
VRTEX-Systeme werden heutzutage in vielen Branchen und an vielen Orten eingesetzt, um bei Schulungen Kosten zu sparen. Coleman erklärte, dass das Gerät nicht nur verschiedene Schweißverfahren effektiv erlernt, sondern auch Schweißer testet. „Das System kann auch genutzt werden, um die Kompetenz des Schweißers in den verschiedenen Schweißverfahren zu überprüfen. Ohne zusätzlichen Aufwand kann das Unternehmen so feststellen, ob der Schweißer die geforderten Fähigkeiten tatsächlich besitzt.“
Lincoln Electric arbeitet an der Entwicklung von Lichtbogenschweißverfahren, und „daran wird sich nichts ändern“, sagte Coleman. „Wir werden unsere Kapazitäten im Bereich des Lichtbogenschweißens und die dazugehörigen Verbrauchsmaterialien weiter ausbauen.“
„Wir sind an vielen der neuesten Verfahren beteiligt, wie beispielsweise dem faseroptischen Hybrid-Laserschweißen, bei dem der Verbrauch von Schweißzusatzwerkstoffen erhalten bleibt“, erklärt Coleman. Neue Teile, die im Fertigungsprozess zur Verbesserung ihrer Abriebfestigkeit hergestellt werden, können auch zur Reparatur verschlissener Oberflächen eingesetzt werden.“
Neben dem Laserschweißverfahren sprach Coleman auch über die Arbeit des Unternehmens im Bereich der Metallbearbeitung. „Wir haben einige solide Akquisitionen getätigt, wie beispielsweise Torchmate. Seit über 30 Jahren bietet Torchmate mit seinen CNC-Schneidsystemen kostengünstige CNC-Plasmaschneidanlagen und andere Automatisierungslösungen für Hersteller weltweit an.“
Lincoln Electric übernahm in den 1990er Jahren auch Harris Thermal. Harris Calorific gilt als Pionier im Bereich des Gasschweißens und -schneidens. Das Unternehmen wurde von John Harris gegründet, dem Entdecker des Autogenschweißens und -schneidens. „Wir beschäftigen uns daher auch mit Schulungen im Bereich Metallbearbeitung“, sagte Coleman. „Eine unserer jüngsten Akquisitionen ist Burny Kaliburn, ein Hersteller von hochpräzisen Plasmaschneidanlagen“, fügte er hinzu. „Aktuell bieten wir Brennschneiden, handgeführtes Plasmaschneiden, CNC-Tischsysteme sowie hochauflösende Plasma- und Laserschneidanlagen an.“
„Wir erleben gerade eine spannende Phase aufgrund des enormen Fortschritts bei Schweißgeräten“, sagte Coleman. „Die Geräte wurden von einem transformator-/gleichrichterbasierten System auf ein inverterbasiertes System für verschiedene Prozesse mit unterschiedlichen Wellenformen umgestellt“, fügte er hinzu. „Die Software zur Optimierung der Eigenschaften des Aluminium-GMAW-Lichtbogens wurde bei Lincoln Electric mit unserer sogenannten Wellenformsteuerungstechnologie auf ein neues Niveau gehoben“, ergänzte er.
Die meisten professionellen Hersteller wählen den für die jeweilige Anwendung optimalen Lichtbogen durch Anpassung der Impuls- oder Wellenformeigenschaften der Maschine. Chip Foose präsentiert sein Können vor der Kamera.
Die von Coleman erwähnte „nächste Stufe“ ist die Technologie von Lincoln Electric, die es Schweißsystemen ermöglicht, zu verstehen, was der Anwender oder Arbeitgeber über qualitativ hochwertiges Schweißen für eine bestimmte Anwendung denkt.
„Die Maschine kann genau bestimmen, was der Benutzer als akzeptable Schweißnaht ansieht, und dann kann sie die Schweißnaht anhand der vom Benutzer bereitgestellten Informationen bewerten“, erklärt Coleman.
Diese Wellenformsteuerungstechnologie und die damit verbundenen benutzerdefinierten Einstellungen sind in der Software der Lincoln Power Wave Wechselrichter-Netzteile integriert. Der Power Wave ist mit vorprogrammierten Wellenformen für das Aluminiumschweißen erhältlich. Alternativ können Ingenieure mit der Lincoln Wave Designer Software eigene Wellenformen erstellen. Diese am PC generierten Wellenformen lassen sich in den Power Wave programmieren.
Früher war die Manipulation von Wellenlängen nicht immer ein Problem oder eine Option. Ein kleiner Junge beobachtet seinen Vater (John Taylor), wie dieser sich im Dezember 1949 auf der Farm von Lawrence und John Taylor auf Reparaturen an seinem Gasschweißgerät vorbereitet.
Die Möglichkeit, die Wellenform zu steuern und anzupassen, erlaubt es Schweißern, verschiedene Metalllegierungen optimal einzustellen und so eine feste Schweißverbindung zu gewährleisten. „Dies ist bei Weitem nicht das erste Schweißgerät von Lincoln Electric, das die Größe eines Pinto hatte und mit einer blanken Massivelektrode arbeitete“, sagte Coleman.
Die Tomahawk-Plasmaschneidmaschinen von Lincoln Electric sind ein wichtiger Bestandteil der neuesten Entwicklungen in der Metallbearbeitung und -zerspanung.
Die Manipulation der Schweißwellenform hat einen vorhersehbaren Einfluss auf die Schweißgeschwindigkeit, das Aussehen der Schweißnaht, die Nachbearbeitung und die Schweißrauchentwicklung. Beispielsweise kann die Wellenformtechnologie bei einem dünnen 0,89 mm (0,035 Zoll) dicken Aluminiumsubstrat eingesetzt werden, um die Wärmeeinbringung und den Verzug zu reduzieren, Spritzer und Kaltstellen zu vermeiden sowie Durchbrennen zu verhindern. Dies wurde bereits mehrfach in Anwendungen eingesetzt, die von gepulstem GMAW profitieren. Schweißprogramme können für einen sehr spezifischen Bereich von Drahtvorschubgeschwindigkeiten und -strömen erstellt oder für einen sehr breiten Bereich von Materialdicken und Drahtvorschubgeschwindigkeiten ausgelegt werden.
12-Zoll-Bögen herstellen. Erdgasleitungen im KMA-Feld in Wichita Falls, Texas, Oktober 1938. Die Arbeiten wurden an einer Flussquerung für ein Sammelsystem zwischen einigen Bohrlöchern und einer Crackanlage von Phillips Oil durchgeführt.
Techalloy, eine weitere Tochtergesellschaft von Lincoln Electric, hat ihren Sitz in Maryland und produziert Schweißzusätze aus Nickellegierungen und Edelstahl für Abgasanlagen von Kraftfahrzeugen, für Hochtemperatur- und Korrosionsschutz in der Chemie- und Pharmaindustrie sowie für Wartung und Reparatur in der Öl- und Gasindustrie. Die Produkte des Unternehmens gelten als Industriestandard für die Energieerzeugung und Kernkraftanwendungen. Techalloy behauptet seine führende Position als Lieferant von Hartauftragsmaterialien für Kraftwerke. Da Automobilhersteller auf andere oder neuere Metalllegierungen umsteigen, hat Techalloy neue Produkte entwickelt, um den Schweißbedarf der Hersteller zu decken.
Verschiedene Metalllegierungen weisen vielfältige und attraktive Eigenschaften auf und eignen sich daher für unterschiedliche Anwendungen, obwohl sie auf unterschiedliche Weise geschweißt werden können. Dank fundierter metallurgischer Kenntnisse und modernster Werkzeuge und Technologien lassen sich alle Metalllegierungen erfolgreich verarbeiten. Lincoln Electric unterstützt Schweißer dabei, technologisch auf dem neuesten Stand zu bleiben – mit aktueller Ausrüstung und modernsten Schulungsmethoden. Diese grundlegenden Prinzipien der Zusammenarbeit mit Lincoln Electric sind von Anfang an die treibenden Kräfte des Unternehmens bis heute.
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