Mercedes-Benz, das erste offiziell anerkannte Auto mit Benzinmotor, wurde 1886 geboren. Dieses Auto wurde in den Händen des deutschen Erfinders Karl Benz geboren (ja, derselbe Benz von Mercedes-Benz). Diese industrielle Revolution wäre für Mercedes-Benz ohne den erst vor wenigen Jahrzehnten erfundenen Einsatz des Lichtbogenschweißens nicht möglich gewesen. Von diesem Moment an waren die Automobil- und die Schweißindustrie für immer miteinander verbunden, wie zwei Stahlplatten, die im WIG-Verfahren stumpf verschweißt wurden.
Wir erleben gerade eine interessante Zeit, in der Schweißgeräte einen großen Fortschritt machen. – Greg Coleman
Seit Jahrhunderten ist es dem Menschen nur möglich, Metalle mithilfe primitiver und aufwändiger Synthesemethoden zu verbinden, bei denen Metalle erhitzt und angezapft werden, bis sie miteinander verschmelzen. In den 1860er Jahren begann ein Engländer namens Wilde, Metalle gezielt durch Elektroschweißen zu verbinden. 1865 patentierte er das Verfahren des „elektrischen Lichtbogens“, das die Wissenschaftler erst 1881 interessierte, als er Straßenlaternen mit Kohlenstoffbogen herstellte. Als der Geist aus der Flasche war, gab es kein Zurück mehr und Unternehmen wie Lincoln Electric stiegen 1907 in das Schweißgeschäft ein.
September 1927 – Ramkin-Hodge-Pipeline. Vorbereitungen für die Verlegung der letzten Kante der Glocke-zu-Gehäuse-Verbindung dieser 8-Zoll-Erdgaspipeline, die Erdgas von Ramkin, Louisiana, nach Hodge, Louisiana, transportiert. Es war eines der ersten großen Rohre, das lichtbogengeschweißt wurde, und für dieses Projekt wurden ausschließlich Geräte von Lincoln verwendet.
Die Lincoln Electric Company aus Cleveland, Ohio, begann 1895 mit der Herstellung von Elektromotoren. 1907 hatte Lincoln Electric die erste spannungsgesteuerte Gleichstromschweißmaschine gebaut. Gründer John S. Lincoln gründete das Unternehmen mit einer Investition von 200 US-Dollar, um Elektromotoren nach seinem eigenen Design herzustellen.
1895: John C. Lincoln gründete die Lincoln Electric Company, um von ihm selbst entworfene Elektromotoren herzustellen und zu verkaufen.
1917: Gründung der Lincoln Electric Welding School. Seit ihrer Gründung im Jahr 1917 hat die Schule über 100.000 Schüler ausgebildet.
1933: Die Lincoln Electric Company veröffentlicht die erste Ausgabe des Arc Welding Design and Manufacturing Process Manual, um Kunden den effektiven Einsatz des Lichtbogenschweißens zu ermöglichen. Heute gilt es als „Bibel des Schweißens“.
1977: In Mentor, Ohio, USA, wird ein Elektrodenwerk zur Herstellung von Verbrauchsmaterialien für die Drahtproduktion eröffnet.
2005: Lincoln Electric erwirbt die JW Harris Corporation, einen weltweit führenden Anbieter von Loten, um die Lösungsfähigkeiten des Unternehmens zu erweitern und seine Kernproduktlinie zu ergänzen.
Der jüngere Bruder von John C., James F. Lincoln, trat 1907 als Verkäufer in das Unternehmen ein. Zu diesem Zeitpunkt war die Produktpalette um Ladegeräte für Elektrofahrzeuge erweitert worden. Im Jahr 1909 bauten die Gebrüder Lincoln erstmals eine Reihe von Schweißgeräten. Im Jahr 1911 stellte Lincoln Electric das weltweit erste tragbare Wechselstromschweißgerät mit einem Bediener vor.
Greg Coleman, Leiter der Marketingkommunikation bei Lincoln Electric, erklärte die Unterschiede zwischen den beiden Lincoln-Brüdern. „John C. ist ein Ingenieur und Erfinder mit umfangreicher Erfahrung in der Elektroentwicklung in Cleveland. James F. hingegen ist ein charismatisch geborener Verkäufer, der für die ungeschlagene Ohio State Football-Mannschaft spielte. Kapitän der zweiten Mannschaft.“ Obwohl sich die Persönlichkeiten der Brüder unterscheiden, teilen sie doch den Unternehmergeist.
John S. Lincoln beschloss, sich auf die wissenschaftliche Forschung zu konzentrieren und übergab 1914 die Kontrolle über das Unternehmen an seinen jüngeren Bruder James F. Lincoln. Fast sofort führte James F. die Akkordarbeit ein und richtete einen Mitarbeiterbeirat ein, dem gewählte Vertreter jeder Abteilung angehörten und trifft sich seitdem alle zwei Wochen. Im Jahr 1915 wurden die Mitarbeiter von Lincoln Electric in einem für die damalige Zeit fortschrittlichen Schritt in das Gruppenlebensversicherungssystem aufgenommen. Lincoln Electric war eines der ersten Unternehmen, das Mitarbeitervorteile und Anreizprämien anbot.
Ohio war um die Jahrhundertwende eine Brutstätte für Automobilunternehmer. Von Grant Motor Company und Standard Oil bis hin zu Allen Motor Company, Willis Company, Templar Motor Company, Studebaker-Garford, Arrow Cyclecar und Sandusky Motor Company schien Ohio im frühen 20. Jahrhundert das Zentrum der Automobilszene zu sein. Mit dem Aufkommen der Automobilindustrie tragen alle Industrieprodukte dazu bei, das entstehende Automobilgeschäft zu unterstützen und zu wachsen.
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James F. Lincoln wusste, dass Ausbilder bei zukünftigen Schweißern einen bleibenden Eindruck hinterlassen würden. „Er wollte, dass ausgebildete Schweißer sich irgendwo an Lincolns Namen erinnern“, sagte Coleman. Die Gründung der Lincoln Electric Welding School war der Beginn des Bildungsprozesses. Bis 2010 wurden im Unternehmen mehr als 100.000 Menschen im Schweißen ausgebildet.
„James Lincoln war ein echter Visionär“, sagte Coleman. „Er schrieb drei Bücher und legte den Grundstein für die Prinzipien des Anreizmanagements, die noch heute gelten.“
Neben seiner Management- und akademischen Tätigkeit ist James Lincoln eine Führungspersönlichkeit, die eine Unternehmenskultur pflegt, die auf die Anliegen der Mitarbeiter hört. „Wir arbeiten stets daran, Abfall zu minimieren, Kosten zu senken und die Sicherheit für alle Beteiligten bei Lincoln Electric zu verbessern. Die meisten dieser Ideen stammen von unseren Mitarbeitern. Auch heute noch, lange nachdem die Lincoln-Brüder gegangen sind, schaffen wir ein Umfeld, in dem die Anliegen der Mitarbeiter zum Ausdruck gebracht und begrüßt werden.“
Wie immer hält Lincoln Electric mit den Veränderungen im Schweißen Schritt und treibt die Lernkurve noch weiter voran. Schulungen sind zu einem wichtigen Bestandteil des Lincoln-Portfolios geworden. „Vor etwa sechs bis acht Jahren haben wir mit einem Virtual-Reality-Unternehmen zusammengearbeitet, um eine genaue Umgebung zur Simulation der Vorgänge beim Schweißen zu schaffen. Der VRTEX-Virtual-Reality-Lichtbogenschweißsimulator simuliert das Aussehen und den Klang des Schweißens genau.“
Laut Coleman „ermöglicht das System die Bewertung der Schweißnaht.“ Es misst Winkel, Geschwindigkeit und Reichweite zur Beurteilung der Schweißnaht. Und das alles ohne Verschwendung von Verbrauchsmaterialien. Beim Üben nicht mehr nötig. Verwendung von Rohmetall, Gas und Schweißdraht.“
Lincoln Electric empfiehlt Virtual-Reality-Training als Ergänzung zum realen Training in einer Schweißerei oder Arbeitsumgebung und sollte nicht als Ersatz für herkömmliche Trainingsmethoden betrachtet werden.
Im Mai 1939 kaufte Exhibitor Services aus Pittsburgh, Pennsylvania, einen Lincoln SA-150. Hier arbeitet ein Schweißer an einem 20-Fuß-Rahmen, der aus einem ausgebrannten Lastwagen geborgen wurde. Der SA-150 habe sich in der ersten Woche im Handel amortisiert, sagte das Unternehmen.
VRTEX-Systeme werden derzeit an vielen Orten und in vielen verschiedenen Branchen eingesetzt, um bei der Schulung Geld zu sparen. Coleman erklärte, dass das Gerät nicht nur verschiedene Schweißprozesse effektiv erlernt, sondern auch Schweißer testet. „Mit dem System kann auch überprüft werden, ob der Schweißer die verschiedenen Schweißverfahren beherrscht. Ohne Ressourcen aufzuwenden, kann das Unternehmen prüfen, ob der Schweißer das tun kann, was er sagt.“
Lincoln Electric arbeitet am Lichtbogenschweißen, und „das wird sich nicht ändern“, sagte Coleman. „Wir werden unsere Möglichkeiten zum Lichtbogenschweißen und unsere Verbrauchsmaterialien weiter ausbauen.“
„Wir sind an vielen der neuesten Prozesse beteiligt, wie zum Beispiel dem faseroptischen Hybridlaserschweißen, bei dem der Einsatz von Schweißzusätzen im Prozess erhalten bleibt“, erklärt Coleman. Neuteile im Herstellungsprozess zur Verbesserung ihrer Abriebfestigkeit können auch zur Reparatur verschlissener Oberflächen verwendet werden. ”
Neben dem Laserschweißverfahren sprach Coleman mit uns auch über die Arbeit des Unternehmens im Bereich Metallschneiden. „Wir haben einige solide Akquisitionen getätigt, wie zum Beispiel Torchmate. Seit über 30 Jahren bieten Torchmate CNC-Schneidsysteme Herstellern auf der ganzen Welt erschwingliche CNC-Plasmaschneidtische und andere Automatisierungslösungen.“
Lincoln Electric erwarb in den 1990er Jahren auch Harris Thermal. Harris Calorific ist ein Pionier im Gasschweißen und -schneiden. Das Unternehmen wurde von John Harris gegründet, dem Mann, der die Methode des Schneidens und Schweißens mit Autogengas entdeckte. „Deshalb prüfen wir auch die Ausbildung zum Metallschneiden“, sagte Coleman. „Eine unserer jüngsten Akquisitionen ist Burny Kaliburn, ein Hersteller von hochpräzisen Plasmaschneidsystemen“, fügte er hinzu. „Derzeit können wir Brennschneiden, handgeführtes Plasmaschneiden, Desktop-CNC-Systeme, hochauflösende Plasma- und Laserschneidsysteme anbieten.“
„Wir befinden uns in einer interessanten Phase, da es bei der Schweißausrüstung große Fortschritte gibt“, sagte Coleman. „Die Ausrüstung wurde von einem auf Transformatoren/Gleichrichtern basierenden System auf ein auf Wechselrichter basierendes System für mehrere Prozesse mit unterschiedlichen Wellenformen umgestellt“, fügte er hinzu. „Der Einsatz von Software zur Optimierung der Eigenschaften des Aluminium-MSG-Lichtbogens wurde bei Lincoln Electric mit der sogenannten Wellenform-Steuerungstechnologie auf ein neues Niveau gehoben“, fügte er hinzu.
Die meisten professionellen Hersteller wählen den bevorzugten Lichtbogen für die Anwendung aus, indem sie die Impuls- oder Wellenformeigenschaften der Maschine manipulieren. Chip Foose ist hier, um vor der Kamera anzugeben.
Die „nächste Ebene“, auf die sich Coleman bezieht, ist die Technologie von Lincoln Electric, die es Schweißsystemen ermöglicht, zu verstehen, was der Benutzer oder Arbeitgeber über hochwertiges Schweißen für eine bestimmte Anwendung denkt.
„Die Maschine kann genau bestimmen, was der Benutzer als akzeptable Schweißnaht ansieht, und dann die Schweißnaht anhand der vom Benutzer bereitgestellten Informationen bewerten“, erklärt Coleman.
Diese Wellenform-Steuerungstechnologie und die „benutzerdefinierten“ Einstellungen, die sie bietet, sind in der in Lincoln Power Wave Inverter-Netzteile integrierten Software zu finden. Die Power Wave ist mit vorprogrammierten Wellenformen für das Aluminiumschweißen erhältlich. Ingenieure können jedoch auch ihre eigenen Wellenformen mit der Lincoln Wave Designer-Software erstellen. Diese vom PC generierten Wellenformen können in Power Wave programmiert werden.
In der Vergangenheit war die Manipulation von Wellenlängen nicht immer ein Problem oder eine Option. Ein kleiner Junge sieht zu, wie sein Vater (John Taylor) im Dezember 1949 auf der Farm von Lawrence und John Taylor Reparaturen an seiner Gasschweißmaschine vorbereitet.
Die Möglichkeit, die Wellenform zu steuern und zu manipulieren, ermöglicht es Schweißern, verschiedene Metalllegierungen abzustimmen, um eine starke Schweißverbindung sicherzustellen. „Dies ist bei weitem nicht das erste Schweißgerät von Lincoln Electric, das die Größe eines Pinto hatte und eine blanke, feste Elektrode verwendete“, sagte Coleman.
Die Tomahawk-Plasmaschneidemaschinen von Lincoln Electric sind ein wichtiger Teil der neuesten Entwicklungen in der Metallverarbeitung und -schneidetechnik.
Die Manipulation der Wellenform kann vorhersehbare Auswirkungen auf die Bewegungsgeschwindigkeit, das endgültige Aussehen der Schweißnaht, die Reinigung nach dem Schweißen und den Schweißrauchgehalt haben. Auf einem dünnen 0,035-Zoll-Aluminiumsubstrat können Benutzer beispielsweise die Waveform-Technologie verwenden, um den Wärmeeintrag zu reduzieren, Verformungen zu reduzieren, Spritzer zu vermeiden, kalte Streifen zu beseitigen und Durchbrennen zu verhindern. Dies wurde wiederholt bei Anwendungen durchgeführt, die von gepulstem GMAW profitieren könnten. Schweißprogramme können für einen ganz bestimmten Bereich an Drahtvorschubgeschwindigkeiten und -strömen erstellt werden, oder sie können so konzipiert werden, dass sie mit einem sehr großen Bereich an Materialstärken und einem breiten Bereich an Drahtvorschubgeschwindigkeiten arbeiten.
Machen Sie 12-Zoll-Bögen. Erdgaspipelines im KMA-Feld in Wichita Falls, Texas, Oktober 1938. Die Arbeiten wurden an einer Flusskreuzung für ein Sammelsystem zwischen einigen Bohrlöchern und einer Phillips Oil Cracking-Anlage durchgeführt.
Techalloy, eine weitere Tochtergesellschaft von Lincoln Electric, hat ihren Sitz in Maryland und stellt Schweißzusätze aus Nickellegierungen und Edelstahl für Automobilabgassysteme, Hochtemperatur- und Korrosionsschutz in der chemischen und pharmazeutischen Industrie sowie Wartung und Reparatur in der Öl- und Gasindustrie her. . Die Produkte des Unternehmens gelten als Industriestandard für Energieerzeugungs- und Nuklearanwendungen. Techalloy behauptet seine führende Position als Lieferant von Panzerungen für Kraftwerke. Da sich Automobilhersteller anderen oder neueren Metalllegierungen zuwenden, hat Techalloy neue Produkte eingeführt, um den Schweißanforderungen der Hersteller gerecht zu werden.
Verschiedene Metalllegierungen haben viele unterschiedliche attraktive Eigenschaften, sodass jede Legierung eine gute Wahl für unterschiedliche Anwendungen ist, obwohl sie auf unterschiedliche Weise geschweißt werden können. Mit einem tiefen Verständnis der Metallurgie und den neuesten Werkzeugen und Technologien auf dem Markt können alle Metalllegierungen erfolgreich verarbeitet werden. Lincoln Electric hilft Schweißern, mit modernster Ausrüstung und den neuesten Schulungsmethoden auf dem neuesten Stand der Technik zu bleiben. Diese Grundprinzipien der Zusammenarbeit mit Lincoln Electric von Anfang an sind auch heute noch die treibenden Faktoren des Unternehmens.
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